La transformación digital está llegando a las plantas industriales de forma rápida, pero una inactividad no planificada en la manufactura cuesta más de 300,000 dólares. Esto debido a las fallas en los equipos desde los cuales operadores, técnicos e ingenieros capturan y consultan la información.
Es decir, una Tablet dañada por una caída o una laptop que deja de funcionar ante temperaturas elevadas pueden interrumpir inspecciones, diagnósticos, mantenimiento y control de inventarios. Lo mismo pasa con una batería que no cubre un turno completo.
Dicha vulnerabilidad cobra relevancia para México en un momento en el que las empresas enfrentan presión para elevar su productividad. Asimismo, para controlar costos y fortalecer su posición dentro de las cadenas regionales de suministro.
Según información de Getac, la implementación de equipos con tecnología robusta, diseñados para entornos industriales pueden extender su vida útil hasta cinco años. Y disminuir entre 20 y 30% el Costo Total de Propiedad (TCO) en Laptops y 10 a 20% en Tablets.
Las empresas suelen concentrar su inversión en plataformas, automatización o inteligencia artificial, pero pocas veces evalúan si los dispositivos que conectan al trabajador con esos sistemas están preparados para el entorno industrial”, señaló Jerry Huang, vicepresidente de desarrollo de Mercado Global de Getac.
El costo de las fallas y las actividades no planificadas
VDC Research refiere que un dispositivo convencional utilizado en entornos industriales registra hasta tres veces más fallas durante su vida útil en comparación con un equipo de tecnología robusta.
Además, 77% de las fallas en dispositivos comunes se deben a caídas, 38% a exposición a líquidos y 28% a por factores como temperaturas extremas, polvo y vibraciones.
Incluso una falla puede detener la captura de datos, retrasar una inspección, impedir el acceso a manuales, bloquear una orden de trabajo o dejar temporalmente incomunicado al personal. Hay que añadir los costos de reparación, soporte técnico, sustitución, configuración y recuperación de la información.
En este sentido, uno de los principales errores en los proyectos de digitalización industrial es evaluar los equipos únicamente por su precio de adquisición. Lo que deja fuera su durabilidad, mantenimiento, disponibilidad, vida útil y capacidad para mantener activos los procesos críticos.
Lo más costoso no siempre es que un equipo se rompa, sino que la inactividad no planificada en manufactura cuesta más de 300,000 dólares. “En una fábrica conectada, cada dispositivo forma parte de una cadena de datos y decisiones. Por eso, su disponibilidad debe analizarse como un indicador de continuidad operativa”, destacó Huang.
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